آخرین مقالات

خانه » پروژه دانشجویی » مدیریت » دانلود پروژه نگهداری بهره ور فراگیر (TPM)

دانلود پروژه نگهداری بهره ور فراگیر (TPM)

۱-             مقدمه……………………………. ۱

۲-             مدیرت فنی (حافظت فنی، تروتکنولوژی)….. ۵

۲-۱-   تعریف سیستم ……………………. ۶

۲-۲-   تروتکنولوژی…………………….. ۸

۲-۳-   اهداف مدیریت فنی………………… ۱۲

۲-۴-   جایگاه امور مدیرت فنی در صنایع……. ۱۳

۳-       شرایط فعلی نگهدار و تعمیرات و امور مدیریت فنی درصنایع ایران…………………………………. ۱۵

۳-۱-   علل وجود نارسایی در امور نگهداری و تعمیرات    ۱۹

۴-       برنامه ریزی و کنترل در نگهداری و تعمیرات ۲۲

۴-۱-   تعریف عمومی…………………….. ۲۳

۴-۲-   بخشهای اصلی تشکیل دهنده امور مدیریت فنی  ۲۴

۴-۳-   فعالیت بخش امور اجرایی نگهداری و تعمیرات ۲۵

۴-۴-   عوامل موثر در تعیین میزان اعمال تعمیرات پیشگیری   ۲۷

۴-۵-   هزینه های مورد نظر و روند تغییرات آنها ۳۰

۴-۶-   مدل پیشنهادی برای کنترل عملیات و آمار و اطلاعات    ۳۲

۴-۷-   نقش بخش مهندسی در امور مدیریت فنی…. ۳۴

۵-       کاربرد کامپیوتر در برنامه ریزی و کنترل امور مدیریت فن (نت)…………………………………. ۳۸

۵-۱-   کلیات……………………………………………………………………………………………………………….۳۹

۵-۲-   لیست نمونه ای از خدمات قابل دریافت از کامپیوتر در امور مدیریت

 فنی………………………………. ۴۲

۶-       نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر…….. ۴۵

۶-۱-   از نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) تا نگهداری و تعمیرات بهره ورفراگیر(TPM)……………… 46

6-2-   تاریخه TPM…………………….. 50

6-3-   ارتباط بین TPM، تروتکنولوژی و پشتیبانیهای فن ۵۴

۶-۴-   معرفی TPM در کارخانه……………. ۵۶

۶-۵-   تهیه برنامه کلات TPM…………….. 59

6-6-   ساختار پیشرفت و تکامل TPM………… 60

6-7-   آموزشهای ابتدایی TPM…………….. 62

7-       اثر بخشی تجهیزات، ضایعات مزمن و سایر نظریه ها در توسعه و ترویج TPM…………………………. 65

7-1-   شش ضایعه بزرگ که باعث محدودیت اثر بخشی تجهیزات می شوند ۶۶

۷-۱-۱٫  ضایعات خرابیهای اضطراری………………………. ۶۶

۷-۱-۲ضایعات آماده سازی و تنظیم………………………… ۶۸

۷-۱-۳ضایعات حرکت بدون تولید………………………… ۶۸

۷-۱-۴ضایعات کاهش سرعت ۶۹

۷-۱-۵٫  ضایعات کیفیت و دوباره کاری…………………… ۷۰

۷-۱-۶٫    ضایعات آغاز تولید…………………………….. ۷۱

 ۷-۲-   تحلیل P-M و ضایعات مزمن………….. ۷۱

۷-۲-۱٫       روش تحلیل P-M   ۷۳

۷-۳-   افزایش سطح مهارتها از طریق TPM……. 77

7-3-1.   اهداف تحلیل مهارتها…………………………….. ۸۰

۸-       طراحی و اجرا یک سیستم TPM…………… 84

8-1-   مقدمه………………………….. ۸۵

۸-۲-   مارپیچ مرگ یا سیستم …………….. ۸۷

۸-۳-   TPM در مقابل روشهای قدیمی……….. ۸۹

۸-۴-   تهیه چک لیست های مقدماتی TPM……… 90

8-5-   نقش ها و مسئولیت هایمشخص در یک سیستم TPM 95

8-5-1.     وظایف اصلی کاربران در خط تولید…………………… ۹۶

۸-۵-۲٫             وظایف بخش نگهداری و تعمیر TPM……………………. 98

9-       طراحی یک سیستم نگهداری فر اگیر مستقل TPM 102

9-1-   کلیات………………………….. ۱۰۳

۹-۲-   مرحله اول: آشنایی با کار در محیط تمیز و مرتب  ۱۰۴

۹-۳-   مرحله دوم: شناسایی ریشه اصلی مشکلات… ۱۰۹

۹-۴-   مرحله سوم: جمع بندی و آنالیز کردن داده ها و اطلاعات ۱۱۱

۹-۵-   مرحله چهارم: مشخص کردن و بیان نکات کلیدی انجام کار ۱۱۵

۹-۶-   مرحله پنجم: آموزش کاربران، کارگران و مدیران   ۱۱۶

۹-۷-   مرحله ششم: تامین قطعات یدکی و لوازم مورد نیاز ۱۱۹

۹-۸-   مرحله هفتم: چرخه را تکرار کن، TPM پایانی ندارد    ۱۲۱

۹-۹-   فاکتورهای قابل اندازه گیری در TPM… 126

9-9-1 MTBF و MTTR    ۱۲۶

۹-۹-۲ کاربری سودمند واقعی (APU)……………………….. 130

9-9-2.1 محاسبه APU  ۱۳۱

۹-۱۰ اهداف نهایی TPM 134

10-  آموزش مهارتهای نگهدری و تعمیرات (نت)…. ۱۳۵

۱۰-۱ مقدمه   ۱۳۶

۱۰-۲ مسئولیتهای کارگران خط تولید و کارکنان بخش نت………… ۱۳۷

۱۰-۲-۱-چهار وظیفه اصلی اپراتور………. ۱۳۹

۱۰-۳ آموزش مهارت های نت………………………………. ۱۴۲

۱۰-۳-۱ اهداف و برنامه ها ۱۴۲…………………………..

۱۰-۳-۲ درس اول: پیچ و مهره ها………………………… ۱۴۲

۱۰-۳-۳ درس دوم: خارها و یاتاقانها…………………….. ۱۴۵

۱۰-۳-۴ درس سوم: انتقال نیرو…………………………. ۱۴۶

۱۰-۳-۵ درس چهارم: هیدولیک، نیوماتیک و کاسه نمدها………….. ۱۴۷

۱۰-۴-                   پیاده سازی برنامه های آموزشی و کارورزی    ۱۴۹

۱۰-۵-                   آموزش امور نت به کارگران خط تولید (اپراتورها)۱۵۲

۱۰-۶-                   سایر دورههای آموزشی مربوطه……. ۱۵۴

۱۰-۶-۱ آموزش مدرسین ۱۵۴

 ۱۰-۶-۲ دوره روشهای نت  ۱۵۵

۱۰-۶-۳ دوره آموزش سیم کشی برقی و ابزار دقیق……………… ۱۵۷

۱۰-۶-۴ بررسی شرایط فنی ماشین ها……………………… ۱۵۸

۱۰-۷-                   آهمیت آموزش در محل کار……….. ۱۵۹

۱۱-  فعالیتهای گروههای کوچک TPM………….. 160

11-1-                   ترکیب فعالیتهای گروههای کوچک با سازمان    ۱۶۱

۱۱-۲-                   مقایسه گروههای QC,ZD…………. 162

11-2-1 مقایسه سازمان های رسمی وغیر رسمی………………… ۱۶۴

۱۱-۲-۲ تفاوت در اهداف  ۱۶۵

۱۱-۲-۳ گروههای کوچک TPM متکی بر مدل ZD………………… 166

11-3-                   مدیریت بر گروههای TPM………… 167

11-3-1 اهداف گروهها با اهداف کلی شرکت تطابق دارند……… ۱۶۹

۱۱-۳-۲ انگیزه و روحیه برتر=سودمندی بیشتر…………….. ۱۶۹

۱۱-۴-                   ترویج و توسعه فعالیتهای گروههای کوچک  ۱۷۰

۱۱-۴-۱ کارگران بازیکنان نقش اصلی هستند………………… ۱۷۱

۱۱-۴-۲ نقش مدیران در ترویج و توسعه گروهها………………… ۱۷۲

۱۱-۴-۳ رهبری در گروههای کوچک…………………………. ۱۷۴

۱۱-۴-۴ نقش مدیریت تراز اول ۱۷۵

۱۱-۴-۵ پرورش کارکنان توانمندی و دارای خود انگیزگی……. ۱۷۶

۱۱-۴-۶ ایجاد یک فضا و محیط کار مناسب و مطلوب……………… ۱۷۷

 ۱۱-۴-۷ ارزیابی پیشرفت گروههای کوچک………………….. ۱۷۹

۱۲-  اندازه گیری اثر بخشی TPM……………. 182

12-1-                   دلیل نیاز به اندازه گیری اثر بخشی ۱۸۳

۱۲-۲-                   اندازه گیری اثر بخشی تجهیزات….. ۱۸۴

۱۲-۲-۱ اثر بخشی کلی تجهیزات………………………. ۱۸۴

۱۲-۲-۲ قابلیت دسترسی (نسبت بهره برداری)………………….. ۱۸۴

۱۲-۲-۳ نسبت کارایی ۱۸۵

۱۲-۲-۴ نسبت کیفیت  ۱۸۵

۱۲-۲-۵ زمان واحد آماده سازی…………………………. ۱۸۵

۱۲-۳-                   شاخصهای قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر ۱۸۵

۱۲-۳-۱ شاخصهای قابلیت اطمینان………………………. ۱۸۵

۱۲-۳-۲ شاخصهای قابلیت تعمیر………………………… ۱۸۶

۱۲-۴-                   اندازه گیری کارایی فعالیت های نت. ۱۸۶

۱۲-۴-۱ نسبت تعمیرات اضطراری (نسبت BM)…………….. 186

12-4-2 نسبت نیروی انسانی اضطراری………………………. ۱۸۷

۱۲-۴-۳ نسبت دستیابی به تعمیارت پیشگیری……………….. ۱۸۷

۱۲-۴-۴ روند عملیات بهسازی و ارتقاء قابلیت تعمیر………….. ۱۸۷

۱۲-۵-                   اندازه گیری شاخصهای مرتبط با بهره وری، کیفیت، هزینه، زمان تحویل،                بهداشت صنعتی ایمنی و روحیه  ۱۸۷

۱۲-۶ جمع بندی    ۱۸۷

 پیوست A: جایزه PM برای کارخانجات موفق در TPM   ۱۹۰

پیوست B: ارائه تقاضا برای دریافت جایزه PM.. 193

پیوست C: شاخصهای اهدایی جایزه PM……….. 196

واژه نامه…………………………….. ۲۰۴

مراجع………………………………… ۲۰۹

 مقدمه

صنعت در ایران از دیرباز تاکنون به عنوان بخش مهمی از بدنه جامعه شناخته شده است. در قدیم صنعت بیشتر در خدمت اهداف نظامی مثل تولید وسایل جنگی، سپر، شمشیر و نیزه و… بوده که در مواقع خاص و شرایط ویژه از آن استفاده می شده است. البته ایرانیان در زمینه تولید وسایل تزئینی نیز ید طولایی دارند. آنها در این زمینه با استفاده از قدرت تولید صنعتی و با یاری روح هنرمندانه خود دست به خلق آثار زیبایی زده اند که امروزه نیز این ترکیب زیبای هنر و صنعت ایرانی زبانزد خاص و عام است. اما صنعت در قدیم اغلب به استفاده انسان از یکسری مواد اولیه که اغلب آهن، چوب، مفرغ و … بوده اند و انجام یکسری عملیات فیزیکی روی آنها برای تولید محصولی خاص گفته می شده است.

صنعت به معنای امروزی و جدید آن تقریباً از اواخر دوران قاجاریه و با حضور قدرت های صنعتی جهان مثل بریتانیا، آلمان و فرانسه در ایران آغاز بکار نمود. به همین دلیل زیربنای ساختار صنعتی ایران را می توان وابسته به صنایع اروپایی دانست. همان طور که هم اکنون نیز شاهد آن هستیم، کارخانجات و صنایع ایران شباهت زیادی به صنایع اروپایی به ویژه آلمان و انگلستان دارند.

روند مدیریت بخش صنعت در جهان بعد از پایان جنگ جهانی دوم به طور کامل دگرگون شد و سیستم های مهندسی نگهداری و تعمیر (نت) نیز از همان زمان به مرور وارد بخش تولید شد. هدف اصلی این قسمت به حداقل رساندن زمان تلف شده در محیط کاری و به حداکثر رساندن بازده تولید می باشد. مخترع اصلی این روش آمریکائیها می باشند که در دهه پنجاه میلادی روشهای مهندس نگهداری و تعمیر موسوم به PM را به وجود آوردند که در قسمت های بعدی به جزئیات آن می پردازیم. اما این پروژه سعی دارد به روش مهندسی نگهداری و تعمیر (نت) بهره‌ور فراگیر (TPM: Total Productive Maintenance) که محصول زحمت و تلاش مهندسین ژاپنی است بپردازد. دلیل اصلی انتخاب این موضوع را می توان اهمیت زیاد آن برای صنعت ایران دانست. TPM در حقیقت یک سیستم روان، ساده، کارآمد و از همه مهمتر ارزان قیمت می باشد که خصلت های آن با فرهنگ و سنت ایرانی تطابق زیادی دارد و می تواند برای صنعت کشور مفید فایده باشد. همان طور که می دانیم مشکل اصلی صنعت ایران در حال حاضر نبود یک سیستم مدیریتی قدرتمند و کارا می باشد که اعمال TPM می تواند راه حل خوبی مخصوصاً برای کارخانجات و کارگاههای نه چندان بزرگ کشور باشد.

TPM  در حال حاضر در بسیاری از صنایع ژاپن بکار گرفته شده و شرکت معتبر JIPM (Japan Institute of plant Maintenance) نیز روز به روز نواقص آن را برطرف کرده و نسخه های جدید و کامل تر آن را به بازار عرضه می کند. از جمله شرکت های ژاپنی که TPM در آنها موفق بوده می توان به تویوتا (Toyota)، لاستیک توکایی (Tokai)، دایهافسو (Daihafsu)، فولاد نیپون (Nippon)، شرکت ایناکس (Inax)، شرکت کونیکا (Konica)، شرکت صنایع کایابا (Kayaba)، و شرکت کوبوتا (Kubota) اشاره نمود.

اما سرآغاز ایجاد TPM به بعد از جنگ جهانی دوم بر می گردد. بعد از پایان جنگ جهانی دوم و با باز شدن فضای سیاسی حاکم بر نظام بین الملل کشورهای زیادی برای بدست آوردن قدرت های اقتصادی با هم به رقابت پرداختند. در این بین ژاپن نیز که بخش زیادی از کشورش را در جنگ از دست داده بود متکی بر نیروی جوان و کاری خود سعی داشت از مسابقه قدرت عقب نماند. در این راستا ژاپنی های تکنیک های ساخت و تولید و مدیریت را از آمریکا به کشور خودشان وارد کرده و آنها را با شرایط ویژه کشور خود سازگار نمودند. در نیتجه این اقدامات، محصولات کشور ژاپن در سراسر جهان با توجه به کیفیت بالای آن مشهور شده و توجه جهانیان به شیوه های مدیریتی ژاپنی مجذوب گردید.

بنابردلایلی که گفته شد می توان به این نتیجه رسید که با توجه به شباهت زیاد شرایط فعلی کشور ما با ژاپن بعد از جنگ جهانی دوم، سیستم های مدیریتی TPM در ایران می تواند به موفقیت های چشمگیری دست پیدا کند، البته تنها در صورتی این امر میسر می شود که ما هم همانند ژاپن دست از کپی برداری محض از سیستم های غربی برداشته و توجه به مزیت ها و مشکلات فرهنگی، اجتماعی اقتصادی را در دستور کار خود قرار دهیم.

۲-۱ تعریف سیستم

یک سیستم را می توان به صورت مجموعه ای از عناصر که برای انجام مأموریت و یا رسیدن به هدف خاصی با کمیت و کیفیت معلوم، طراحی و ساخته شده و با ترتیب معینی با یکدیگر ترکیب شده اند، تعریف نمود. برای مثال، یک شبکه سراسری مخابراتی در یک کشور، یک کارخانه تولیدی، یک شرکت هواپیمائی، یک ماشین تولید منفرد، و حتی یک وسیله ساده و کوچک نظیر قلم خود نویس نمونه هائی از هزاران نمونه قابل بیان در چهارچوب تعریف بالا می باشند.

عناصر تشکیل دهنده سیستم به نحوی که در این مباحث مورد نظر خواهند بود به دو بخش اصلی قابل تقسیم می باشند:

۱ هسته اصلی، شامل عناصر اجرا کننده مأموریت

۲ عوامل و امکانات پشتیبانی، شامل وسائل و امکانات بررسی و آزمایش شرایط فنی، و تکنولوژیکی، ابزار نگهداری و تعمیرات، قطعات یدکی،‌ اسناد و مدارک فنی نظیر نقشه‌ها، دستورالعملهای نگهداری و تعمیر و بهره‌برداری، و… پرسنل آزموده و آماده برای بکارگیری روشها …

توجه به این نکته لازمست که در صورتیکه از یک سیستم تنها هسته اصلی مورد ملاحظه قرار گیرد، و عوامل و امکانات پشتیبانی برای سیستم فراهم نباشد، آنگاه گو اینکه ممکنست هسته اصلی از عهده اجراء مأموریت بر آید، ولی این مأموریت نمی تواند در کمیت معلوم و از پیش تعیین شده، و با کیفیت مشخص و از پیش تعیین شده ای توسط هسته اصلی اجرا گردد. برای مثال، در یک سیستم هواپیمائی، هسته اصلی عبارت از هواپیما است که در آسمان مأموریت پرواز و انتقال بار و یا مسافر را انجام می دهد. برای هسته اصلی امکان پذیر نخواهد بود که بدون برخورداری از امکانات پشتیبانی نظیر بازرسیهای فنی، تعیرات پیشگیری، تعویض قطعات، … مأموریت های خود را با کمیت معین (مثلاً چند سال) و با کیفیت معین (مثلاً برخورداری از ایمنی و قابلیت اطمینان کافی) به انجام برساند. در شکل ۱ یک سیستم که از دو زیرمجموعه “هسته اصلی” و امکانات پشتیبانی تشکیل شده است نشان داده شده.

خــریــد ایــــن فـــایــــل

مطالب شابه مطلب فوق